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    注塑模具出現的問題及原因分析

    欄目:公司新聞 發布時間:2022-08-06

    開裂,包括制件外表絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而構成或創傷危機,按開裂時刻分脫模開裂和應用開裂。首要有以下幾個方面的原因構成:
    加工方面:
      (1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、打針、保壓時刻過長,都會構成內應力過大而開裂。
      (2)調理開模速度與壓力避免快速強拉制件構成脫模開裂。
      (3)恰當調高模具溫度,使制件易于脫模,恰當調低料溫避免分化。
      (4)預防由于熔接痕,塑料降解構成機械強度變低而呈現開裂。
      (5)恰當運用脫模劑,留意常常消除模面附著的氣霧等物質。
      (6)制件剩余應力,可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內應力而削減裂紋的生成。
      2.模具方面:
      (1)頂出要平衡,如頂桿數量、截面積要滿足,脫模斜度要滿足,型腔面要有滿足潤滑,這樣才避免由于外力導致頂出剩余應力集中而開裂。
      (2)制件結構不能太薄,過渡部份應盡量選用圓弧過渡,避免尖角、倒角構成應力集中。
      (3)盡量少用金屬嵌件,以避免嵌件與制件縮短率不同構成內應力加大。
      (4)對深底制件應設置恰當的脫模進氣孔道,避免構成真空負壓。
      (5)干流道滿足大使澆口料未來得及固化時脫模,這樣易于脫模。
      (6)干流道襯套與噴嘴接合應當避免冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
      3.材料方面:
      (1)再生料含量太高,構成制件強度過低。
      (2)濕度過大,構成一些塑料與水汽發生化學反應,下降強度而呈現頂出開裂。
      (3)材料自身不適宜正在加工的環境或質量欠佳,遭到污染都會構成開裂。
      4.機臺方面:
      注塑機塑化容量要恰當,過小塑化不充沛未能完全混合而變脆,過大時會降解。
    注塑制品氣泡的原因剖析
      氣泡(真空泡)的氣體非常稀薄屬于真空泡。一般說來,如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬于氣體攪擾問題。真空泡的構成是由于充注進塑料缺乏或壓力較低。在模具的急劇冷卻效果下,與型腔接角的燃料牽拉,構成體積丟失的結果。
      處理辦法:
      (1)進步打針能量:壓力、速度、時刻和料量,并進步背壓,使充模豐滿。
      (2)增加料溫活動順利。下降料溫削減縮短,恰當進步模溫,特別是構成真空泡部位的部分模溫。
      (3)將澆口設置在制件厚的部份,改進噴嘴、流道和澆口的活動情況,削減壓務的耗費。
      (4)改進模具排氣情況。
    注塑制品翹曲變形的原因剖析
      注塑制品變形、彎曲、歪曲現象的發生首要是由于塑料成型時活動方向的縮短率比筆直方向的大,使制件各向縮短率不同而翹曲,又由于打針充模時不可避免地在制件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲,這些都是高應力取向構成的變形的體現。所以從根本上說,模具規劃決定了制件的翹曲傾向,要通過變更成型條件來按捺這種傾向是非常困難的,終究處理問題有必要從模具規劃和改良著手。這種現象的首要有以下幾個方面構成:
      1.模具方面:
      (1)制件的厚度、質量要均勻。
      (2)冷卻體系的規劃要使模具型腔各部分溫度均勻,澆注體系要使料流對稱避免因活動方向、縮短率不同而構成翹曲,恰當加粗較難成型部份的分流道、干流道,盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。
      (3)制件厚薄的過渡區及轉角要滿足圓滑,要有良好的脫模性,如增加脫模余度,改進模面的拋光,頂出體系要堅持平衡。
      (4)排氣要良好。
      (5)增加制件壁厚或增加抗翹曲方向,由加強筋來增強制件抗翹曲能力。
      (6)模具所用的材料強度缺乏。
      2.塑料方面:
      結晶型比非結晶型塑料呈現的翹曲變形時機多,加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而下降,縮短率變小的結晶進程來糾正翹曲變形。
      3.加工方面:
      (1)打針壓力太高,保壓時刻太長,熔料溫度太低速度太快會構成內應力增加而呈現翹曲變形。
      (2)模具溫度過高,冷卻時刻過短,使脫模時的制件過熱而呈現頂出變形。
      (3)在堅持低極限充料量下削減螺桿轉速和背壓下降密度來限制內應力的發生。
      (4)必要時可對簡單翹曲變形的制件進行模具軟性定形或脫模后進行退米處理。
    注塑制品色條色線色花剖析
      這種缺點的呈現首要是選用色母粒上色的塑料制件較常呈現的問題,盡管色母粒上色在色型穩定性、色質純度和色彩遷移性等方面均優于干粉上色、染漿上色,但分配性,亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差,制成品自然就帶有區域性色澤差異。首要處理辦法:
      (1)進步加料段溫度,特別是加料段后端的溫度,使其溫度挨近或略高于熔融段溫度,使色母粒進入熔融段時趕快熔化,促進與稀釋均勻混合,增加液態混合時機。
      (2)在螺桿轉速一定的情況下,增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切效果都得到進步。
      (3)修正模具,特別澆注體系,如澆口過寬,融料通過期,紊流效果差,溫度進步不高,于是就不均勻,色帶模腔,應予改窄。
    注塑制品縮短洼陷的原因剖析
      注塑成型進程中,制品縮短洼陷是比較常見的現象。構成這種情況的首要原因有:
       1.機臺方面:
      (1)射嘴孔太大構成融料回流而呈現縮短,太小時阻力大料量缺乏呈現縮短。
      (2)鎖模力缺乏構成飛邊也會呈現縮短,應查看鎖模體系是否有問題。
      (3)塑化量缺乏應選用塑化量大的機臺,查看螺桿與料筒是否磨損。
      2.模具方面:
      (1)制件規劃要使壁厚均勻,確??s短共同。
      (2)模具的冷卻、加溫體系要確保各部份的溫度共同。
      (3)澆注體系要確保曉暢,阻力不能過大,如干流道、分流道、澆口的尺度要恰當,光潔度要滿足,過渡區要圓弧過渡。
      (4)對薄件應進步溫度,確保料流暢順,對厚壁制件應下降模溫。
      (5)澆口要對稱開設,盡量開設在制件厚壁部位,應增加冷料井容積。
      3.塑料方面:
      結晶性的塑料比非結晶性塑料縮短歷害,加工時要恰當增加料量,或在塑猜中加成換劑,以加速結晶,削減縮短洼陷。
      4.加工方面:
      (1)料筒溫度過高,容積改變大,特別是前爐溫度,對活動性差的塑料應恰當進步溫度、確保暢順。
      (2)打針壓力、速度、背壓過低、打針時刻過短,使料量或密度缺乏而縮短壓力、速度、背壓過大、時刻過長構成飛邊而呈現縮短。
      (3)加料量即緩沖墊過大時耗費打針壓力,過小時,料量缺乏。
      (4)關于不要求精度的制件,在打針保壓結束,外層根本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件,及早出模,讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻,能夠使縮短洼陷陡峭而不那么顯眼又不影響運用。
    注塑制品透明缺點的原因剖析
      熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明制件,有時候透過光線能夠看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應力的筆直方向發生了應力,運用權聚合物分子發重型活動取向而與未取向部分折完率差異體現出來。
      處理辦法:
      (1)消除氣體及其它雜質的攪擾,對塑料充沛枯燥。
      (2)下降料溫,分段調理料筒溫度,恰當進步模溫。
      (3)增加打針壓力,下降打針速度。
      (4)增加或削減預塑背壓壓力,削減螺桿轉速。
      (5)改進流道及型腔排氣情況。
      (6)清理射嘴、流道和澆口或許的阻塞。
      (7)縮短成型周期,脫模后可用退火辦法消除銀紋:對聚苯乙烯在78℃時堅持15分鐘,或50℃時堅持1小時,對聚碳酸酯,加熱到160℃以上堅持數分鐘。
    注塑制品色彩不均的原因剖析
      構成注塑制品色彩不均的首要原因及處理辦法如下:
      (1)上色劑擴散不良,這種情況往往使澆口鄰近呈現花紋。
      (2)塑料或上色劑熱穩定性差,要穩定制件的色彩,一定要嚴格固定生產條件,特別是料溫、料量和生產周期。
      (3)對結晶型塑料,盡量使制件各部分的冷卻速度共同,關于壁厚差異大的制件,可用上色劑來掩蔽色差,關于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模溫。
      (4)制件的造型和澆口方式,方位對塑料充填情況有影響,使制件的某些部分發生色差,必要時要進行修正。
    注塑制品色彩及光澤缺點的原因剖析
      正常情況下,注塑制件外表具有的光澤首要由塑料的類型、上色劑及模面的光潔度所決定。但常常也會由于一些其他的原因構成制品的外表色彩及光澤缺點、外表暗色等缺點。構成這種原因及處理辦法剖析如下:
      (1)模具光潔度差,型腔外表有銹跡等,模具排氣不良。
      (2)模具的澆注體系有缺點,應增大冷料井,增大流道、拋光干流道、分流道和澆口。
      (3)料溫與模溫偏低,必要時可用澆口部分加熱辦法。
      (4)加工壓力過低、速度過慢、打針時刻缺乏、背壓缺乏,構成密實性差而使外表暗色。
      (5)塑料要充沛塑化,但要避免料的降解,受熱要穩定,冷卻要充沛,特別是厚壁的。
      (6)避免冷料進入制件,必要時改用自鎖式繃簧或下降噴嘴溫度。
      (7)運用的再生料過多,塑料或上色劑質量差,混有水汽或其它雜質,運用的潤滑劑質量差。
      (8)鎖模力要滿足。
    注塑制品銀紋的原因剖析
      注塑制品銀紋,包括外表氣泡和內部氣孔。構成缺點的首要原因是氣體(首要有水汽、分化氣、溶劑氣、空氣)的攪擾。詳細原因剖析如下:
      1.機臺方面:
      (1)料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角,長期受熱而分化。
      (2)加熱體系失控,構成溫度過高而分化,應查看熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿規劃不妥,構成個解或簡單帶進空氣。
      2.模具方面:
      (1)排氣不良。
      (2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大,構成部分過熱而呈現分化。
      (3)澆口、型腔分布不平衡,冷卻體系不合理都會構成受熱不平衡而呈現部分過熱或阻塞空氣的通道。
      (4)冷卻通路漏水進入型腔。
      3.塑料方面:
      (1)塑料濕度大,增加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分化),應充沛枯燥塑料及消除屑料。
      (2)從大氣中吸潮或從上色劑吸潮,應對上色劑也進行枯燥,卓越在機臺上裝枯燥器。
      (3)塑猜中增加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均,或者塑料自身帶有揮發性溶劑?;旌纤芰鲜軣岢潭入y以兼顧時也會呈現分化。
      (4)塑料受污染,混有其它塑料。
      4.加工方面:
      (1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高構成分化,或壓力、速度過低,打針時刻、保壓不充沛、背壓過低時,由于未能獲得高壓而密度缺乏無法熔解氣體而呈現銀紋,應設置恰當的溫度、壓力、速度與時刻及選用多段打針速度。
      (2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒,隨熔料進入模具,周期過長時融料在料筒內受熱過長而呈現分化。
      (3)料量缺乏,加料緩沖墊過大,料溫太低或模溫太低都影響料的活動和成型壓力,促進氣泡的生成。
    注塑制品有熔接縫的原因剖析
      熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股方式匯合時,因不能完全熔合而發生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴發充模也會生成熔接縫,熔接縫處的強度等性能很差。首要原因剖析如下:
      1.加工方面:
      (1)打針壓力、速度過低,料筒溫度、模溫過低,構成進入模具的融料過早冷卻而呈現熔接縫。
      (2)打針壓力、速度過高時,會呈現噴發而呈現熔接縫。
      (3)應增加轉速,增加背壓壓力使塑料粘度下降,密度增加。
      (4)塑料要枯燥好,再生料應少用,脫模劑用量太多或質量欠好也會呈現熔接縫。
      (5)下降鎖模力,方便排氣。
      2.模具方面:
      (1)同一型腔澆口過多,應削減澆口或對稱設置,或盡量接近熔接縫設置。
      (2)熔接縫處排氣不良,應開設排氣體系。
      (3)澆道過大、澆注體系尺度不妥,澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍活動,或盡量少用嵌件。
      (4)壁厚改變過大,或壁厚過薄,應使制件的壁厚均勻。
      (5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離制件。
      3.塑料方面:
      (1)對活動性差或熱敏性的塑料應恰當增加潤滑劑及穩定劑。
      (2)塑料含的雜質多,必要時要換質量好的塑料。
    注塑制品震紋的原因剖析
      PS等剛性塑料制件在其澆口鄰近的外表,以澆口為中心的構成密布的波紋,有時稱為震紋。發生原因是熔體粘度過大而以滯流方式充模時,前端的料一接觸到型腔外表便很快冷凝縮短起來,而后來的熔料又脹開已縮短的冷料繼續前進進程的不斷交替使料流在前進中構成了外表震紋。
      處理辦法:
      (1)進步料筒溫度特別是射嘴溫度,還應進步模具溫度。
      (2)進步打針壓力與速度,使其快速充模型腔。
      (3)改進流道、澆口尺度,避免阻力過大。
      (4)模具排氣要良好,要設置滿足大的冷料井。
      (5)制件不要規劃得過于薄。
    注塑制品腫脹和鼓泡的原因分析
      有些塑料制件在成型脫模后,很快在金屬嵌件的反面或在特別厚的部位呈現腫脹或鼓泡。這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的效果下釋放氣體膨脹構成。
      處理措施:
      1.有用的冷卻。下降模溫,延伸開模時刻,下降料的枯燥與加工溫度。
      2.下降充模速度,削減成形周期,削減活動阻力。
      3.進步保壓壓力和時刻。
      4.改進制件壁面太厚或厚薄改變大的情況。

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